Un grand parc industriel de galvanoplastie en Thaïlande a adopté des filtres-presses entièrement automatisés en acier inoxydable de type caisson, résolvant ainsi avec succès le problème de la déshydratation des boues dans les substances corrosives et réduisant considérablement les coûts d'exploitation.
Face au durcissement des réglementations environnementales en Asie du Sud-Est, le traitement des eaux usées dans l'industrie du traitement de surface est devenu un élément crucial de la transition écologique des entreprises. Récemment, un important parc industriel de traitement de surface en Thaïlande a réalisé des progrès significatifs en matière de résistance à la corrosion, d'efficacité de déshydratation et d'automatisation grâce à l'introduction de filtres-presses entièrement automatisés en acier inoxydable.
Problème : Situation critique des équipements dans un environnement hautement corrosif
Les filtres-presses d'origine de ce parc étaient en acier au carbone ordinaire. Constamment exposés à une forte humidité et à des projections acides, ils ont subi en quelques mois seulement une corrosion importante, une défaillance des joints des plaques filtrantes et des projections de matière. Un entretien fréquent était nécessaire, engendrant des coûts élevés ; le taux d'humidité du gâteau de filtration atteignait 75 %, et les coûts d'élimination restaient extrêmement élevés ; le déchargement manuel prenait plus de 40 minutes à chaque fois, pour une efficacité très faible.
Solution : Un corps entièrement en acier inoxydable associé à une conception intelligente et efficace
Le parc a finalement opté pour un filtre-presse entièrement automatique en acier inoxydable. Le châssis principal, le socle du vérin, les plaques de pressage et les autres composants clés sont tous en acier inoxydable 304. Après neuf mois de fonctionnement continu, aucune trace de rouille n'a été constatée. Le système hydraulique permet l'ouverture simultanée de toutes les plaques filtrantes et, associé au système de vidange par vibration haute fréquence, le gâteau de filtration visqueux se détache automatiquement, sans intervention manuelle. Par ailleurs, le système de commande entièrement automatisé par automate programmable (PLC) et son interface utilisateur en anglais assurent un fonctionnement sans opérateur de l'ensemble du processus : pressage, maintien de la pression, retrait des plaques et vidange.
Réalisations importantes : réduction des coûts, amélioration de l'efficacité
Après six mois de fonctionnement, les données ont montré une diminution de l'humidité du gâteau de filtration, passant de 75 % à 58 %, et une réduction de la durée d'un cycle de filtration, de 90 à 55 minutes. Les coûts de maintenance annuels ont diminué de 80 %. La fréquence de remplacement de la toile filtrante a été allongée de 1,5 à 4,5 mois, permettant une économie de main-d'œuvre de 60 %. Aucune corrosion visible n'a été constatée sur l'équipement, l'environnement de l'atelier est resté propre et la sécurité des opérations des opérateurs s'est considérablement améliorée.
Avis client
Le directeur général du parc a déclaré : « Cet équipement a bénéficié d’un soutien professionnel tout au long du processus, de la sélection à l’installation et à la mise en service, en passant par la formation du personnel. Nous prévoyons d’installer le même modèle d’équipement dans une autre usine de la chaîne de production à l’avenir. »
Date de publication : 23 mai 2026