Profil du client :
Cette importante station d'épuration industrielle traite les eaux usées mixtes produites par des dizaines d'entreprises manufacturières implantées dans le parc. Elle traite quotidiennement une quantité considérable de boues. Avec l'expansion du parc, son système de filtration semi-automatique d'origine est devenu un goulot d'étranglement, limitant sa capacité de traitement et son efficacité opérationnelle.
Défi principal :
Coûts d'exploitation élevés : chaque filtre-presse nécessite un opérateur dédié au déchargement, et le coût de la main-d'œuvre pour trois équipes est extrêmement élevé. De plus, le recrutement et la fidélisation du personnel posent problème.
Goulot d'étranglement de la capacité de traitement : le temps de fonctionnement d'un cycle de l'équipement semi-automatique est trop long et la capacité de traitement ne permet pas de répondre à la demande croissante en boues. Lors des pics d'activité, le traitement n'est pas effectué dans les délais impartis.
Problèmes de stabilité et de normalisation : le fonctionnement manuel entraîne des paramètres instables tels que le cycle de déchargement et la pression de pressage, ainsi que des fluctuations importantes de la teneur en humidité du gâteau de filtration, ce qui affecte les coûts d’élimination ultérieurs et la conformité aux normes de protection de l’environnement.
L'environnement de travail est difficile : les travailleurs doivent être en contact étroit avec les boues sur le site, et les conditions de travail sont mauvaises, ce qui pose des risques potentiels pour la sécurité et l'hygiène.
Solution:
Cette usine a introduit plusieurs entièrementpresses à filtre automatiques de type caissonFourni par nos soins. La configuration de base comprend :
Système d'exploitation entièrement automatique : Contrôle PLC intégré, permettant un fonctionnement entièrement automatisé tout au long du processus, du pressage à l'alimentation, au pressage, au retrait automatique des plaques et à l'évacuation automatique.
Résultats de la mise en œuvre :
Dès sa mise en service, le nouvel équipement a immédiatement permis de réaliser d'importants bénéfices économiques et de gestion :
Les coûts de main-d'œuvre ont été considérablement réduits : le fonctionnement est désormais entièrement automatisé, remplaçant ainsi directement trois postes opérationnels. Les économies annuelles sur les coûts de main-d'œuvre dépassent 250 000 yuans et le retour sur investissement est rapide.
L'efficacité du traitement a été considérablement améliorée : le cycle entièrement automatisé a permis de réduire de 35 % le temps de traitement d'un lot et d'augmenter de 50 % le volume de production journalier. Le problème des contraintes de capacité est ainsi totalement résolu.
Les coûts et les risques liés à l'élimination des déchets ont diminué : la teneur en humidité du gâteau de filtration a été régulièrement réduite à moins de 28 %, et son poids et son volume ont diminué. Les économies annuelles sur les coûts de transport et d'élimination des déchets dangereux dépassent 150 000 yuans.
Avis client :
« Cette modernisation des équipements compte parmi nos investissements les plus fructueux. Non seulement elle est extrêmement rentable, mais surtout, elle a permis à nos opérations d'entrer dans une nouvelle ère d'automatisation et d'intelligence. Désormais, notre capacité de traitement est mieux garantie, la qualité de l'eau est plus stable et nous n'avons plus à nous soucier du recrutement d'opérateurs ni de la sécurité de la production pendant les quarts de nuit. » – Le directeur des opérations de l'usine
Comment choisir le bon modèle ?
- Quel est le liquide qui a besoin filtration?
2. Quel est le débit ?
3. Valeur de température/pH ?
4. Quelles sont les principales impuretés solides à filtrer du liquide ? Quelle est leur teneur ?
Nous pouvons formuler des recommandations sur la base de ces informations.
Date de publication : 16 septembre 2025