Contexte du projet
Le client est un sidérurgiste national de renom, exploitant plusieurs lignes de laminage à chaud et à froid sur son site de production. Le système de refroidissement à circuit fermé associé a une capacité de traitement totale de plusieurs milliers de mètres cubes par heure. Avant la modernisation, le client utilisait des filtres à panier traditionnels pour la filtration grossière de l'eau de circulation. Cependant, en raison des importantes quantités de calamine, de scories de soudage et de débris de rouille présents dans l'eau, les filtres à panier nécessitaient un démontage et un nettoyage manuels toutes les 4 à 6 heures en moyenne. Cette opération mobilisait non seulement une main-d'œuvre considérable, mais entraînait également des fluctuations de la pression d'alimentation en eau des lignes de production dues aux arrêts fréquents pour l'élimination des scories, ce qui affectait fortement la continuité du processus de laminage et la qualité de surface des produits finis.
Points de douleur des clients
Les principaux problèmes rencontrés sur site concernaient trois points essentiels : premièrement, la fréquence excessive d’encrassement des filtres ; durant les quarts de nuit, l’absence fréquente de personnel pour le nettoyage des scories entraînait une réduction du débit d’eau de refroidissement et une diminution de l’efficacité de l’échangeur de chaleur. Deuxièmement, chaque démontage et nettoyage nécessitait la vidange du fluide caloporteur, engendrant des pertes d’eau et un gaspillage d’énergie considérables à chaque cycle de nettoyage. Troisièmement, les éléments filtrants à panier étaient constitués d’une structure à plaque perforée monocouche, où les grosses particules se logeaient dans les mailles et étaient difficiles à éliminer complètement ; après plusieurs utilisations, les performances de filtration continuaient de se dégrader.
Sélection de la solution
Après analyse, notre équipe technique a recommandéFiltre autonettoyant pneumatique JYSCF-219-316LLe choix de cette solution s'est fondé sur les éléments suivants : les matières en suspension dans l'eau de circulation sont principalement des particules dures, ce qui rend une méthode de décapage mécanique par raclage plus appropriée qu'un lavage à contre-courant ; la pression de service du système est stable entre 0,5 et 0,6 MPa, assurant une force d'entraînement du vérin suffisante pour répondre aux exigences de raclage ; le site dispose d'une alimentation en air comprimé, ce qui élimine le besoin d'un groupe hydraulique ou d'un entraînement électrique supplémentaire ; et la tuyauterie existante utilise des raccords rapides DIN 11851, permettant une adaptation et une installation directes de l'équipement avec un minimum de travaux de modernisation.
Processus de mise en œuvre
L'équipement a été installé à l'entrée de la conduite d'eau de refroidissement du laminoir, en remplacement du filtre à panier d'origine. L'installation complète n'a duré que 4 heures, incluant la dépose de l'ancien équipement, le levage et la mise en place du nouvel appareil, le raccordement des tuyauteries d'entrée et de sortie, l'installation des conduites d'air comprimé et le câblage électrique de la vanne de purge motorisée. Lors de la mise en service, le seuil de déclenchement de la pression différentielle pour le nettoyage a été fixé à 0,05 MPa. La fréquence initiale d'actionnement du vérin a été paramétrée pour un raclage automatique toutes les 6 heures, la durée d'ouverture de la vanne de purge étant de 8 secondes.
Résultats opérationnels
Au cours du premier mois d'exploitation, nos techniciens ont effectué quatre visites de suivi. Les données recueillies ont montré que l'intervalle moyen de nettoyage du filtre est passé d'un nettoyage manuel toutes les 4 heures à un nettoyage automatique toutes les 8 à 10 heures. De plus, la quantité de scories évacuées lors de chaque purge automatique était nettement inférieure à la quantité totale précédemment interceptée par le panier filtrant, ce qui indique que l'efficacité d'autonettoyage du tamis à fentes est significativement supérieure à celle de la structure à plaques perforées. La pression différentielle dans le circuit d'eau de refroidissement est restée constamment inférieure à 0,03 MPa et les échangeurs de chaleur à plaques situés en aval n'ont plus présenté d'alarmes de surchauffe dues à un débit d'eau insuffisant.
Ce qui a particulièrement retenu l'attention de la direction du client, ce sont les économies réalisées sur les coûts de main-d'œuvre. Auparavant, un opérateur par équipe était affecté à temps plein au nettoyage des filtres ; après la modernisation, ce poste a été transformé en un poste d'inspection itinérant supervisant plusieurs équipements. Ce simple changement a permis de libérer trois opérateurs de leur charge de travail quotidienne. De plus, le processus de nettoyage ne nécessitant plus la vidange de la canalisation, les économies mensuelles d'eau et d'énergie se sont traduites par une réduction considérable des coûts d'exploitation.
Commentaires des clients
Le responsable des équipements du client a fourni une évaluation directe lors de la réception du projet :« Le principal avantage de cet appareil n'est pas la précision de la filtration, mais sa stabilité et sa tranquillité d'esprit. Auparavant, nous redoutions les alarmes de colmatage soudaines pendant les quarts de nuit et les week-ends ; désormais, il fonctionne automatiquement, quasiment sans intervention. Le racleur est suffisamment puissant pour éliminer même les impuretés très adhérentes comme le tartre d'oxyde de fer, et la vanne de purge ne s'est jamais bouchée. »Par la suite, le client a reproduit la même solution de modernisation sur deux autres lignes de production.
Date de publication : 26 juin 2026